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Des outils pour le management QHSE

Sommaire de la page (Articles, Dossiers, Études...) : L'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) / La Méthode QMU / L'arbre des causes / Le diagramme d'Ichikawa / L'arbre de défaillance / L'arbre d'évènement / Le noeud papillon / La Méthode HACCP / Les référentiels IFS, BRC / La Méthode Organisée et Systémique d'Analyse de Risques (MOSAR) / Les Méthodes HAZOP et What if / L'Analyse Préliminaire des Risques professionnels / L'évaluation des Risques professionnels / Le document unique d'évaluation des risques professionnels / La certification HAS / Autres certifications / (Analyse : la nouvelle version de l’OHSAS 18001) / La Communication de crise /

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Cette page se propose de décrire succinctement quelques-uns des outils les plus fréquemment utilisés dans le management QHSE et de proposer des liens vers des pages qui traitent plus complètement de ces outils.






L'Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC)

Initialement, la méthode s'appelait AMDE (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets). Il s'agissait d'une méthode d'analyse de sûreté de fonctionnement, c'est-à-dire portant sur la fiabilité, la disponibilité, la " maintenabilité " et la sécurité du système. La méthode était développée par l'armée états-unienne. Cette méthode était rapidement et largement utilisée dans l'aérospatiale. La méthode, à laquelle on avait ajouté l'estimation de la criticité (AMDEC) arrive en Europe, dans les années 1970 et est surtout appliquée dans les secteurs de l'aviation, de l'automobile, dans le nucléaire et dans l'industrie chimique.

La méthode AMDEC implique le recensement et l'évaluation systématique de tous les risques potentiels d'erreurs susceptibles de se produire à chacune des phases de réalisation d'un système.

La méthode comporte quatre phases : d'abord le système est découpé en composants (1), puis on recense les modes de défaillance des composants (2), ensuite on évalue les effets et les conséquences des modes de défaillance (3), enfin on mesure les risques qui découlent des défaillances des composants (4).

La méthode AMDEC nécessite l'intervention d'une équipe pluridisciplinaire d'experts. C'est ce dernier point qui distingue l'AMDEC des cercles de qualité. Ces experts vont déterminer les triplets Cause - Mode - Effet à partir des éléments du système.

La méthode AMDEC est souvent critiquée pour ses lourdeurs et son coût.

Elle reste pourtant très pratique et très performante dans certaines industries à haut risque pour la raison que cette méthode oblige à travailler continuellement sur des plans de contrôle et la nature des tests nécessaires pour l'élaboration des systèmes et la sollicitation de ses fonctions.

Parce que la méthode AMDEC s'applique dès la phase de conception, au cours de laquelle il est possible d'apporter des modifications à des stades précoces, elle aide à prévoir, ce qui est moins coûteux ou risqué que d'être obligé de revoir.

Généralement, et en dépit de quelques limites, on admet que la méthode AMDEC permet de mettre en évidence des situations auxquelles on peut être amené, un jour, à faire face et qu'il vaut mieux d'en évaluer la gravité. Cela passe par l'évaluation des risques induits par une défaillance sur un composant et par l'identification des faiblesses du système. Cela implique de prévoir une maintenance à la fois préventive et corrective sur les composants et de réfléchir aux éventuelles modifications qu'il faudrait apporter aux composants au moment de leur conception. Cela demande de prévoir et de hiérarchiser les modes d'exploitation et les règles de maintenance en considérant le système décomposé en composants, mais aussi globalement. C'est finalement la vision globale qui est la mieux à même d'offrir des indications sur l'évolution du système quand on y introduit des modifications et des correctifs. Cette vision globale doit pouvoir être perçue par le plus grand nombre possible d'acteurs des réseaux du système.


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Liens : Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

http://www.allquality.org/doc-download/upload/2/0/amdec.pdf

http://pagesperso-orange.fr/olivier.albenge/page_site/qualite/methode/amdec.htm

http://fr.wikipedia.org/wiki/Analyse_des_modes_de_d%C3%A9faillance,_de_leurs_effets_et_de_leur_criticit%C3%A9

http://chaqual.fr/outils/amdec/amdec.html

http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/MAIN-003/chap_deux/

http://erwan.neau.fr/Toolbox/AMDEC.htm

http://www.univ-angers.fr/docs/etudquassi/AMDEC_AEEL_3.pdf

http://www.enpc.fr/fr/formations/ecole_virt/trav-eleves/QFS/AMDEC_et_ses_applications.htm






La Méthode QMU

La méthode QMU pour Qantification of Margins and Uncertainties (Quantification des Marges et des Incertitudes) a surtout été employée aux États-Unis, dans le cadre de la sûreté et de la fiabilité des armes nucléaires.

Cette méthode est très apparentée à l'AMDEC. Elle est basée sur la détermination d'un facteur de confiance valable pour chaque mode de défaillance. Le facteur de confiance est le quotient de la valeur de la marge par la valeur de l'incertitude. La valeur de la marge est la distance qui sépare le système des limites de sécurité. L'incertitude est celle de la mesure de la marge.

Une installation, un équipement, un système, une arme, etc. sont considérés comme fiables dès lors que tous les facteurs de confiance pour chacun des dysfonctionnements possibles demeurent nettement supérieurs à 1. Dès qu'un seul facteur est proche ou inférieur à 1, la fiabilité est mise en question.

On procède alors à un certain nombre d'opérations correctives (remplacement d'éléments usés ou défectueux, améliorations techniques, etc.) afin de retrouver un niveau de fiabilité conforme.

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Liens : Méthode QMU

http://fr.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9thode_QMU

Autres liens :

Le rideau de fumée de la sûreté nucléaire
http://www.ieer.org/french/rideau.html

L'élimination du plutonium - les événements marquants
http://www.wise-paris.org/index_f.html?/francais/nosbulletins/17_18/page3.html&/francais/frame/menu.html&/francais/frame/bandeau.html

La maîtrise des armements : quels coûts, quels bénéfices ?
http://www.unidir.ch/pdf/articles/pdf-art2399.pdf






L'arbre des causes

L'arbre des causes est une démarche de retour d'expérience. C'est une analyse a posteriori qui vise à réécrire le scénario d'un accident, d'un incident ou d'un dysfonctionnement.

C'est une approche déterministe. L'objectif initial d'un arbre des causes est d'identifier les faits inhabituels qui ont interféré avec le déroulement habituel d'une séquence en provoquant son interruption ou son dysfonctionnement à la suite d'un accident ou d'un incident.

L'identification des faits retenus comme significatifs ne peut se faire qu'au terme d'une double interrogation sur la pertinence et la validité du fait, autrement dit le fait était-il nécessaire pour que l'accident se produise ? Le fait était-il suffisant pour expliquer qu'il y ait eu accident ?

Au-delà de la prise en compte exhaustive (?) des causes qui ont contribué à la survenue d'un événement non souhaité, les autres objectifs de l'arbre des causes sont d'ordre organisationnel, d'une part, et relatifs à la prévention, d'autre part.

Sur le plan organisationnel, l'arbre des causes peut apporter, au réseau d'acteurs, une meilleure connaissance et une plus grande conscience des fonctionnements et des dysfonctionnements du système. Il doit permettre de se rendre compte si une procédure ou un projet comportent des risques irréductibles, donc inaceptables, au point qu'il faille les abandonner sans délai. Il doit permettre, aussitôt que les dysfonctionnements d'un système sont clairement identifiés, de solliciter les compétences les meilleures pour travailler sur la réduction et la maîtrise des risques et de leur donner les moyens que leurs efforts vont nécessiter. Il est évident que c'est l'importance des moyens alloués qui décident de l'ampleur des efforts mis en oeuvre.

Sur le plan de la prévention, l'arbre des causes peut être en mesure de stimuler l'imaginaire en matière de recherche de solutions originales et novatrices pour diminuer la probabilité de retour de l'événement non souhaité et de réduire ses effets. On n'oubliera pas que le déroulement habituel d'une tâche est le résultat d'automatismes comportementaux normalement récompensés. Ils s'inscrivent donc dans une routine et dans une relative perte de vigilance dont on sait qu'ils sont des facteurs aggravants dans la probabilité de survenue d'incidents ou d'accidents (accidents sur les trajets habituels, par exemple).

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Mettre en œuvre l'arbre des causes
http://www.cram-bfc.fr/documents/document_74.pdf

ANALYSER LES ACCIDENTS / MÉTHODE DE L'ARBRE DES CAUSES
http://hse.iut.u-bordeaux1.fr/lesbats/H-arbre%20des%20causes/ADC.HTM

Arbres des causes
http://www.suva.ch/kurse/fr/methode_zur_analysen_von_ereignissen.pdf

Arbres des causes
http://lrs.epfl.ch/webdav/site/lrs/shared/Document/Securite_fiabilite_2002.PDF

Arbres de défaillance, des causes et d'événement
http://www.techniques-ingenieur.fr/dossier/arbres_de_defaillance_des_causes_et_d_evenement/SE4050?jsessionid=ED45C616F089551FDAEB6BD952AA047E&resourceName=true






Le diagramme d'Ichikawa

Le diagramme de cause à effets d'Ichikawa est très caractéristique d'une production post remue-méninges. Le principe n'est pas fondamentalement différent de celui d'un arbre des causes, à cela près que dans le diagramme d'Ichikawa, on s'intéresse et retient toutes les causes et non pas seulement les faits probants. C'est une manière de mesurer le qualitatif.

Ce diagramme est aussi appelé diagramme en arête de poisson suite à la façon dont on le construit. En effet, le diagramme d'Ichikawa s'appuie sur un parcours principal conduisant à un effet, le plus souvent symbolisé par une flèche. Sur ce parcours, viennent se greffer plusieurs types de causes et de sous-causes censées apporter une explication rationnelle et causale à un effet donné.

Cette méthode est tout à fait adaptée pour traiter tous les problèmes possibles et imaginables de cause à effet. Dans les entreprises ou les établissements, on retient fréquemment 5 à 7 causes principales dont les noms commencent tous par un M, d'où une autre appellation : diagramme des 5 à 7 M.

Ces 7 causes sont :

Les Matières qui regroupent tout ce qui est consommable : c'est selon les matières premières, les déchets, les fluides, le papier, l'encre, les produits alimentaires, le café ou le jus de fruit du distributeur, etc.

Les Matériels qui regroupent tout ce qui fait partie de l'équipement : c'est selon les machines-outils, les véhicules, les outils, le parc informatique, les logiciels, etc. Le plus souvent les locaux sont inclus dans cette catégorie.

Les Méthodes qui regroupent tous les savoir-faire et tous les pouvoir-faire, les modes opératoires, les procédés, les approches pédagogiques, la recherche et le développement, les initiatives, les innovations, etc.

La Main-d'œuvre qui regroupe tous les personnels. Il arrive que cette notion de main-d'œuvre soit élargie à toutes les personnes présentes à un moment ou un autre dans le système et fassent partie, de facto, du réseau d'acteurs du système. Ce peut être le cas de visiteurs ou encore d'intrus.

Le Milieu qui correspond généralement à l'environnement, mais qui peut aussi être compris davantage comme le contexte d'un moment. Les conditions de travail, l'ambiance et les relations de travail, les contacts entre les acteurs du réseau à l'intérieur du système ou avec d'autres systèmes font aussi partie du milieu.

Le Management, autrement dit la gestion dans toutes ces acceptions possibles (production, maintenance, ressources humaines, sûreté, santé et sécurité, environnement et déchets, etc.).

Les Moyens financiers, autrement dit les investissements, les amortissements, les budgets de fonctionnement, les salaires, les relations avec les actionnaires, les stock-options, etc.

Parmi les avantages offerts par le diagramme d'Ichikawa, on peut retenir que son élaboration implique un nombre très important d'acteurs dans un réseau ; dans une entreprise, pratiquement du " plus petit " personnel au directeur. On peut aussi retenir que son mode de présentation graphique est assez facile à comprendre et à visualiser.

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Les méthodes pour travailler sur des problèmes de causes à effets sont très nombreuses. On peut en citer quelques autres :

Le diagramme de pareto est un graphique représentant l'importance de différentes causes sur un phénomène. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur le nombre total d'effets et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation.

La méthode QQOQCCP : Qui ? Quoi ? ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? Cette méthode est plutôt utilisée dans la préparation de projets et de rapports en gestion de la qualité. Elles est aussi utilisée dans de nombreux autres secteurs. Il s'agit principalement de recueillir le maximum d'informations sur un sujet à traiter, puis de les organiser en QQOQCCP de manière à ne rien oublier lors de la rédaction ou de l'exécution du projet ou de la tâche.

La méthode QQOQCCP est souvent la première étape de la construction de la roue de Deming.

La roue de Deming ou PDCA est l'illustration d'une méthode qualité proposée par W.E. Deming dans les années 1950. La roue de Deming est représentée sur un plan incliné et comporte quatre secteurs : Plan, Do, Check, Act. L'idée est que si la roue continue de grimper sur le plan incliné, c'est que la qualité d'un produit, d'un service, d'une action de prévention, etc. s'améliore.

La première étape Plan (préparer, planifier) comporte trois paliers qui sont l'identification des problèmes, la recherche des causes initiales et la recherche des solutions.

La deuxième étape Do consiste, comme le nom anglais le suggère, à mettre en œuvre, la ou les solutions retenues.

La troisième étape Check consiste à vérifier et contrôler que la ou les solutions retenues sont efficaces vis-à-vis du problème initial qui avait requis cette recherche de solution.

La quatrième et dernière étape Act consiste à homologuer la solution dès lors qu'il apparaît qu'elle est efficace. Cela ne veut pas nécessairement dire que la ou les solutions retenues ne puissent plus évoluer et être améliorer. En théorie, la roue aura fait un tour complet et c'est la phase Plan qui revient. Autrement dit, la ou les solutions retenues devront être confrontées à des questionnements avec une identification des nouveaux problèmes, la recherche des causes initiales et des solutions à ce nouveau questionnement.

Pour suggérer que l'on empêche à la roue de retourner en arrière et de dévaler le plan incliné, on ajoute souvent une cale à l'arrière de la roue de Deming. Cette cale, dans les faits, correspond à tous les systèmes d'information (documentation, audits, etc.) qui instruisent le système.

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Digramme d'Ishikawa
http://qualite.univ-lyon1.fr/diagrammeishikawa.htm

http://www.utc.fr/~farges/gbm_et_qualite/outils/ishikawa.htm

http://erwan.neau.fr/Toolbox/Diagramme_d_ISHIKAWA.htm

http://innovalo.scola.ac-paris.fr/former/equipe/outils/5M/index.htm






L'arbre de défaillance

Un arbre de défaillance est une étude a priori qui vise à décortiquer les façons dont un événement recherché ou un événement non souhaité apparaît à la suite de la combinaison et de l'enchaînement d'événements antérieurs.

Le principe de construction et de visualisation d'un arbre de défaillance part de l'événement final et remonte au fur et à mesure vers le ou les événements initiateurs. La présentation se fait généralement de bas en haut. Tout en haut, on place l'événement final. À la première ligne inférieure, on place les événements en relation directe avec l'événement final. Chaque ligne inférieure suivante correspond à un niveau plus ancien d'influence de l'événement sur l'événement final. On procède ainsi de suite jusqu'aux événements initiateurs. Chaque niveau est relié au précédent et au suivant par des liens logiques ET et OU.

Le plus souvent, chaque niveau événementiel est pondéré, par exemple, par une probabilité d'occurrence ou d'effet. La probabilité cumulée dans l'arbre permet d'apprécier la probabilité finale d'occurrence ou d'effet d'un événement final en fonction de la survenue d'un événement initiateur.

Les arbres de défaillance, même pour des systèmes relativement simples, sont rapidement compliqués. C'est la raison pour laquelle, aujourd'hui, on utilise fréquemment des logiciels dédiés pour les organiser, les construire et les publier. En outre, l'estimation probabiliste de chaque niveau censée aboutir à une estimation probabiliste finale est forcément une approximation (incertitudes et marges). On veillera à ce que la probabilité finale d'une événement, au terme de " savants calculs " ait encore une signification probabiliste ! Toute probabilité supérieure à 1 ou à 100 % procède évidemment d'une erreur.

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Arbre des défaillances
http://www.cyber.uhp-nancy.fr/demos/MAIN-016/modelisation/construction.html

Arbres de défaillance, des causes et d'événement
http://www.techniques-ingenieur.fr/dossier/arbres_de_defaillance_des_causes_et_d_evenement/SE4050?jsessionid=ED45C616F089551FDAEB6BD952AA047E&resourceName=true






L'arbre d'évènement

Un arbre d'événement est une démarche a priori qui vise à prévoir les conséquences ou les impacts probables ou possibles qu'un événement non souhaité peut induire ou avoir dans un système.

Le point de départ d'un arbre d'événement est l'événement initiateur. Celui-ci peut être une erreur, un dysfonctionnement, une panne, un accident, un sabotage, une agression, une catastrophe, etc. L'arbre d'événement se traduit par une arborescence d'effets possibles à partir de cet événement initiateur.

Généralement, on pousse la réflexion de manière à ordonner les effets, du plus probable en premier au moins probable en dernier. En effet, l'objectif principal d'un arbre d'événement est de tracer les cheminements les plus probables qui mènent d'un événement initiateur aux événements non souhaités.

Ce qui va déterminer la finalité d'un arbre d'événement, c'est le niveau que l'on souhaite atteindre en matière d'importance d'événement non souhaité. On peut, par exemple, se fixer seulement un objectif d'ENS grave. Mais on peut aussi se fixer d'autres objectifs plus détaillés, par exemple, en suivant les chemins qui mèneront de l'accident grave à différents autres accidents moins graves ou mineurs, à des retards, des pertes ou des arrêts de production. On peut aussi cheminer dans d'autres directions comme, par exemple, les conséquences psychosociales d'un événement initiateur.

La construction d'un arbre d'événement est le plus souvent de nature dichotomique au terme d'un questionnement OUI, alors ou NON, alors.

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Étude probabiliste de sûreté d'une installation industrielle
http://net-science.irsn.org/net-science/liblocal/docs/docs_DIR/RST2005-fr/F4RST05-7.pdf

Réflexions sur la cause
http://www.irit.fr/recherches/seminaires-RD/DubPraJNMR03.pdf

Méthode de détermination semi-quantitative de la probabilité de défaillance d’une tuyauterie d’usine
http://www.nord-pas-de-calais.drire.gouv.fr/Documents/26juin2007_canalisations_3.pdf






Le noeud papillon

Le nœud papillon est un outil qui combine un arbre de défaillance et un arbres d'événements.

Le point central du nœud papillon est appelé " Evénement Redouté Central ". La partie gauche du nœud papillon s'apparente à un arbre des défaillances s'attachant à identifier les causes de l'événement redouté central. La partie droite du nœud Papillon s'attache à déterminer les conséquences de l'événement redouté central comme le ferait un arbre d'évènements.

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Analyse de risques
http://aida.ineris.fr/guide_silo/textes/article_2.htm

MISE EN ŒUVRE DE LA NOUVELLE APPROCHE D'ANALYSE DES RISQUES DANS LES INSTALLATIONS CLASSÉES.
http://www.fluidyn.com/Research%20Papers/NOUVELLE%20APPROCHE%20EDD%20pour%20Pr%C3%A9ventique.pdf






La Méthode HACCP

Définitions et missions de l'HACCP :

L'objectif de l'HACCP est de garantir la qualité des aliments et par voie de conséquence la sécurité des consommateurs.

Dans une démarche HACCP, on observe quatre étapes : l'analyse des dangers, la maîtrise des points critiques, la surveillance des conditions d'exécution et l'évaluation de l'efficacité.

L'analyse des dangers et l'évaluation des risques :

Le danger est défini comme la menace ou l'aléa ; le risque est défini comme la probabilité d'occurrence du danger.

Dans une démarche HACCP, on examinera successivement :

La nature de l'agent dangereux (microorganismes, produits et matières premières, additifs, solutions détergentes - désinfectantes, manipulations, stockages, hygiène personnelle et des locaux, intrusions, circuits, équipements, vaisselle, stockage et évacuation des déchets, chambres froides, cuisine, liaisons chaudes et froides, conditions et température de transport, propreté, etc.).

La gravité des conséquences engendrées par un danger dûment identifié (TIAC, empoisonnement, etc.).

La probabilité d'occurrence du danger et celle des conséquences qu'il engendre (La probabilité que du Clostridium botulinum contamine des légumes récoltés en plein champ est très grande ; celle que des conserves de haricots verts ou d'épinards soient responsables d'une intoxination botulique est aujourd'hui proche de zéro).

Le risque que l'on évaluera, par exemple, avec les deux paramètres : gravité et fréquence.

La maîtrise des points critiques :

Il s'agit principalement de mettre en œuvre les moyens nécessaires et suffisants pour maîtriser les risques. Ces moyens sont essentiellement des mesures préventives qui sont contrôlées soit par des paramètres non mesurables (points déterminants) soit par des paramètres mesurables (points critiques).

La surveillance des conditions d'exécution :

Il s'agit de vérifier si le système HACCP mis en place est effectivement suivi à la lettre ou pas. C'est une condition à la fois de maîtrise du processus et de sa traçabilité.

L'évaluation de l'efficacité :

L'évaluation de l'efficacité, comme ce titre l'indique, consiste à vérifier que les procédures HACCP protègent effectivement et efficacement les consommateurs. Cette évaluation permet aussi de progresser et de rendre les procédures HACCP plus performantes sur certains points critiques ou points déterminants.

Pour lire l'intégralité de l'article.




Les référentiels IFS, BRC

Les référentiels IFS (International Food Standard) et BRC (British Retail Consortium) sont destinés à la maîtrise de la sécurité alimentaire pour les fabricants de produits alimentaires à marque distributeur (MDD).

En adossant leurs marques, les distributeurs endossent obligatoirement toutes les responsabilités des producteurs en matière de qualité et fiabilité des produits alimentaires.

Il s'ensuit, qu'en matière de sécurité alimentaire, les distributeurs doivent s'assurer que toutes les précautions possibles ont été prises pour éviter les accidents et les contaminations aussi bien pendant la production, la distribution et la vente des produits alimentaires.

Jusqu'aux années 2000, pratiquement chaque distributeur mettait en œuvre ses propres référentiels auprès des producteurs. Il s'ensuivait une pléthore d'audits, de contrôles, de tests, de vérifications, d'analyse, etc.

À partir de 2000, pour éviter la redondance des contrôles et pour harmoniser les exigences référentielles, la grande distribution, en Europe, en Australie, aux États-unis, principalement, qui appartiennent tous au GFSI (Global Food Safety Initiative) ont créé une norme pour définir les critères exigibles en matière de sécurité alimentaire.

Les référentiels IFS et BRC sont conformes à cette norme. Le référentiel IFS est surtout utilisé par la grande distribution française et allemande. Le référentiel BRC est surtout utilisé en Grande-Bretagne.

Ces deux référentiels s'appuient principalement sur des procédures HACCP, mais aussi sur un système de management de la qualité avec maîtrise et contrôle des sites de production, des produits, des procédés de manutention, de l'entreposage, du transport, des transformations, de la conservation, etc. et des ressources humaines.

Les certifications en agroalimentaire
http://www.dnv.fr/certification/agro_alimentaire/gdo/index.asp






La Méthode Organisée et Systémique d'Analyse de Risques (MOSAR)

La méthode MOSAR est proposée par Pierre PERILHON *. Elle s'appuie sur la méthodologie d'analyse des dysfonctionnements des systèmes (MADS). Cette méthode offre des outils pour analyser et neutraliser les risques techniques dans les installations humaines, aussi bien au stade de leur conception que sur des installations existantes (diagnostic).

[Ingénieur de l’École nationale supérieure des arts et métiers (ENSAM), Ancien responsable de sécurité-sûreté au ­Commissariat à l’énergie atomique (CEA)]

La méthode MOSAR s'articule autour d'une vision macroscopique des risques et une vision microscopique des risques.

La vision macroscopique (premier module de la méthode) consiste à réaliser une analyse des risques principaux. L'installation est modélisée. Autrement dit, elle est découpée en systèmes de proximité potentiellement sources de danger, les sources de dangers sont identifiées, puis les scénarios d'accidents sont envisagés et hiérarchisés, des objectifs sont définis et les moyens de prévention pour les atteindre sont arrêtés. L'acceptabilité des risques est négociée avec les acteurs du système, par exemple, au moyen d'une grille probabilité/gravité.

La vision microscopique (deuxième module de la méthode) consiste à réaliser une analyse détaillée de tous les dysfonctionnements techniques et opératoires apparus au cours du premier module. Au cours de cette phase, des outils particuliers et spécifiques sont mis en œuvre (AMDEC, HAZOP, Arbre des causes, Arbre des défaillances, etc.). Au cours de ce module, on s'efforcera d'affiner les moyens de prévention et de négocier des objectifs plus précis.

Au terme de ces deux modules, tous les scénarios de dysfonctionnements doivent avoir été prévus, identifiés et les informations nécessaires à l'instruction de la prévention des risques doivent avoir été rassemblées.

Le premier module est relativement aisé à mettre en œuvre par un technicien ou un ingénieur dans l'entreprise/installation. Le second est beaucoup plus long, parce que beaucoup plus détaillé. En outre, il exige des compétences quant à l'utilisation de certains outils d'évaluation des risques qui ne sont pas nécessairement présentes dans l'entreprise.

La méthode MOSAR est proposée sur le site " Techniques de l'ingénieur ". http://www.techniques-ingenieur.fr/affichage/DispIntro.asp?nGcmId=se4060&resourceName=true





Les Méthodes HAZOP et What if

La méthode HAZOP est l'acronyme de HAZard and OPerability study. C'est une méthode basée sur l'analyse des déviations.

Cette méthode est surtout employée dans les équipements industriels qui utilisent des procédés thermo - hydrauliques, comme les raffineries de pétrole, les plateformes pétrolières off shore, les usines pétrochimiques, les usines chimiques, les centrales électriques, les installations de stockage ou utilisant le gaz naturel, etc.

La méthode est basée sur l'étude systématique des dérives des paramètres dans une installation afin d'en étudier les origines. La méthode HAZOP n'est pas dédiée, initialement, à l'étude des effets ou des impacts des déviations et dérives, mais son utilisation offre des opportunités pour comprendre et anticiper certains risques technologiques majeurs. Les paramètres qui sont particulièrement étudiés sont la pression, le débit, la température, le niveau, la concentration, la présence d'impuretés, etc.

À bien des égards, le déroulement d'une étude HAZOP est sensiblement similaire à celui d'une AMDE.

L'étude des déviations est menée sur la base d'une interrogation avec des mots-clés. Par exemple, Plus va correspondre à une augmentation quantitative ; Moins à une diminution quantitative ; En plus de à une modification qualitative (plusieurs opérations se déroulent en même temps, des impuretés se sont glissées dans le produit, etc.) ; Inverse à une inversion de flux ou à une inversion d'écoulement ; Plus tôt ou Plus tard selon qu'un événement ne se produit pas au moment où on l'attend ; Avant ou Après selon qu'un événement n'arrive pas dans l'ordre séquentiel prévu, etc.

Les mots clés et plus généralement la méthode HAZOP fait l'objet de la norme internationale CEI 61882.

Les mots-clés sont ensuite associés à des paramètres : la température, la pression, le débit, le niveau, la concentration, le temps, des opérations à réaliser, etc. pour définir les types de dérives. Par exemple, Moins et Débit signifie que le débit est insuffisant ; Pas de et Niveau signifie que le contenant est vide.

On procède de cette façon systématiquement pour tous les compartiments du système étudié. On vérifie que les dérives sont significatives avant d'en étudier les causes et les conséquences. On examine les moyens à mettre en œuvre pour détecter précocement la dérive afin de prévenir le dysfonctionnement possible ou d'en atténuer les impacts. On peut proposer des recommandations ou des améliorations pour les procédures ou les conduites. Comme c'est souvent le cas, la méthode HAZOP est une méthode continue, c'est-à-dire que quand toutes les procédures sont menées à terme, il est nécessaire de reprendre la procédure depuis le début. C'est à cette condition que la sécurité est garantie sur la durée.

La méthode What If (Que se passe-t-il …Si ?) se distingue de la méthode HAZOP au sens où au lieu combiner des mots-clés avec des paramètres pour définir des dérives, on pose la question : Que se passe-t-il … Si… ? Le Si conditionne qu'un paramètre, une procédure, un comportement, etc. serait différent de celui qu'on attendrait.

Les méthodes HAZOP et What If sont des méthodes qui ne sont vraiment utilisables qu'au sein d'une entreprise par des experts qui connaissent très bien cette entreprise et les procédés mis en œuvre.

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HAZOP
http://www.qse-france.com/spip.php?article5 HAZOP et WHAT IF
http://www.previnfo.net/sections.php?op=viewarticle&artid=38

MISE EN ŒUVRE DE LA NOUVELLE APPROCHE D'ANALYSE DES RISQUES DANS LES INSTALLATIONS CLASSÉES.
http://www.fluidyn.com/Research%20Papers/NOUVELLE%20APPROCHE%20EDD%20pour%20Pr%C3%A9ventique.pdf

Analyse des risques technologiques dans projet Rabaska
http://www.rabaska.net/media/fr/EIE+-+SITE+INTERNET/Tome_3/Volume_1/Chapitre_7.pdf






L'Analyse Préliminaire des Risques professionnels

L'analyse préliminaire des risques professionnels consiste à répertorier, au sein d'une entreprise, tous les types de risques qui sont connus ou qui pourraient se manifester. Cela consiste principalement à repérer et identifier, dans une entreprise ou pour un processus de fabrication : des substances ou préparations dangereuses, des équipements dangereux et des opérations dangereuses.

Pour plusieurs raisons, dont celle de l'obligation de résultat de l'employeur, celui-ci ne peut se permettre d'oublier un risque. L'APR va donc s'appuyer sur des listes de risques comme celle qui est proposée ci-après (voir aussi Typologie des risques professionnels). L'INRS propose des brochures et divers autres documents pour l'identification et le classement des risques en fonction des branches d'activité sur la page : Évaluation des risques professionnels.

HAZID (HAZard IDentification)
http://www.bape.gouv.qc.ca/sections/mandats/pipeline_st_laurent/documents/PR3-1-chap8-10-biblio.pdf



» Circulation routière (à l'extérieur et à l'intérieur de l'entreprise),

» Addictions (alcool, drogues, etc.),

» Risques psychosociaux (charge de travail, charge mentale, horaires et contrats de travail, inaptitude acquise, handicap, stress, harcèlement, agressions et violences physiques ou verbales, reconnaissance sociale, aptitude décisionnelle, demandes et contraintes psychologiques, etc.),

» Incendie / explosion (émanation de gaz ou vapeurs, source d'ignition par point chauds, défaut d'organisation des secours, etc.),

» Ambiance de travail (bruit, éclairage, chaud, froid, confort thermique, aération et assainissement, qualité de l'air, qualité de l'eau, etc.),

» Équipements de travail (machines, systèmes, appareils à pression, etc.),

» Produits dangereux, risque chimique et cancérigène (stockage et utilisation des produits neufs, élimination des déchets, etc.),

» Électricité (contact avec une partie métallique sous tension ou un conducteur électrique,etc.),

» Amiante, silicose, inhalation de poussières,

» Chute (chute de plain pied, chute de hauteur, etc.),

» Manutention manuelle (troubles musculo-squelettiques, blessures liées aux efforts physiques, etc.) et mécanique (utilisation d'appareils ou matériels de levage fixes ou mobiles),

» Intervention d'entreprises extérieures,

» Agents biologiques (contamination, infection ou allergie à ces produits, travail avec des animaux, etc.),

» Rayonnements (lasers, ultraviolets, ionisants et non ionisants, etc.),

» Hygiène et sécurité (non-respect des règles d'hygiène et d'hygiène alimentaire, non organisation du travail, non-respect de l'obligation de formation, etc.),

» Travail sur écran (ergonomie, gestes et postures)

» Projections.

» Travail en milieu hyperbare.,

» Travail en altitude, en plongée.,

» Troubles musculosquelettiques.

» Utilisation de gaz et de liquides cryogéniques.

» Autres risques liés à certaines activités (opérations de chargement, déchargement, permis de feu, etc.)

L'analyse Préliminaire des Risques (APR) est une méthode d'usage très général couramment utilisée pour l'identification des risques et ne nécessite généralement pas une connaissance approfondie et détaillée de l'installation étudiée. Elle est bien utile dans certaines situations, par exemple, pour fournir une première analyse de sécurité au stade de la conception d'une installation ou bien encore, dans une installation existante, comme préalable à une évaluation des risques ou à l'élaboration du document unique.

Le plus souvent, l'analyse préliminaire des risques est présentée sous la forme de tableau ou de grille d'analyse des risques :
(http://www.cram-pl.fr/risques/moyens_prevention/Pages/grille_analyse_synergie_MVA.pdf)




L'évaluation préliminaire des risques
http://www.techniques-ingenieur.fr/dossier/analyse_preliminaire_de_risques/SE4010

Analyse des risques d'accident dans les transports ferroviaires
http://hal.archives-ouvertes.fr/docs/00/16/07/41/PDF/MAZOUNI_Mohamed-Habib_reduit_soumis.pdf

ÉVALUATION DES RISQUES PROFESSIONNELS LIÉS AUX PRODUITS CHIMIQUES
http://chemistry.prevention.issa.int/activities/graz05/Leroy_2005-08-19_franzoesisch.pdf

Évaluation a priori des risques
http://www.travail-solidarite.gouv.fr/dossiers/sante-securite-au-travail/evaluation-priori-risques/evaluation-priori-risques-2164.html






L'évaluation des Risques professionnels

Depuis plusieurs années déjà, des enseignants du département HSE de l'IUT de Lorient ont planché sur la question de l'évaluation des risques.

Le document* " Évaluation des risques / Démarche de l'IUT de Lorient " est le résultat de plusieurs années de réflexions, de compilations, d'expériences professionnelles de nos étudiants et d'autres ou de stages.

Ce document a été réactualisé plusieurs fois. La version proposée est celle du 30 novembre 2007. Elle a été complétée et réactualisée par deux autres documents EVR1 et EVR2 (G. Le Berre et J.J. Péron, 2007)

[* Cliquer sur les liens pour charger les divers documents].

L'évaluation des risques professionnels consiste à identifier les risques, c'est-à-dire à repérer tous les dangers existants dans une entreprise, à s'interroger sur leur nature, à estimer le nombre de salariés potentiellement exposés, où, quand, pendant combien de temps et dans quelles circonstances.

L'évaluation des risques professionnels va ensuite consister à classer les risques par ordre d'importance. Généralement, ce classement s'appuie sur différents critères d'évaluation des risques, c'est-à-dire la gravité, la fréquence, la probabilité d'occurrence, la criticité, etc. Ce classement permet d'adopter des mesures d'action prioritaires en vue de prévenir les risques ou d'en diminuer les effets et les impacts.

Les mesures de prévention, qui sont la troisième étape logique de l'évaluation des risques professionnels, sont l'aboutissement de négociations ou de rencontres entre les salariés, leurs représentants syndicaux ou du CHSCT, le médecin du travail ou l'infirmière d'entreprise, l'inspecteur du travail, des intervenants en SST, etc. et le chef d'entreprise. La question essentielle qui est débattue porte essentiellement sur la question de l'acceptabilité du risque.

Pour que le risque soit acceptable/accepté, il faut bien entendu que le chef d'entreprise manifeste une réelle volonté de réaliser une sincère évaluation des risques. Il ne suffit pas qu'une évaluation soit obligatoire, et par conséquent, réalisée pour éviter une condamnation, pour qu'elle réponde à ce que le législateur avait prévu.

Pour que le risque soit acceptable/accepté, il faut aussi que le chef d'entreprise soit en mesure de fournir/autoriser une enquête aussi complète que possible, et des mises à jour à mesure des évolutions et des changements intervenant dans l'entreprise.

Pour que le risque soit acceptable/accepté, il faut que le chef d'entreprise soit capable d'associer tous les acteurs de tous les réseaux du système entreprise lequel doit toujours être perçu comme autonome.

Enfin, pour que le risque soit acceptable/accepté, il faut que le chef d'entreprise puisse proposer ou décider d'actions de préventions efficaces.



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Autres liens :

Aide à l'évaluation des risques :
http://www.bossons-fute.com/Risques/evaluationrisques.php

Evaluation des risques professionnels. Aide au repérage des risques dans les PME-PMI
http://www.inrs.fr/INRS-PUB/inrs01.nsf/inrs01_catalog_view_view/770501BB2421E94CC1256CD90050E4E1/$FILE/visu.html?OpenElement

Guide pour l'évaluation des risques
http://www.education.gouv.fr/syst/secutravail/evaluation_risque/default.htm

Evaluation des risques dans le cadre du document unique
http://www.entreprises35.fr/?PAGE=Dossiers/Emploi---Formation/Evaluation-des-risques-dans-le-cadre-du-document-unique&APP_KEY=VOIR_PAGE&FICHE_ID=6267




Le document unique d'évaluation des risques professionnels

En application des articles L. 230-2 (Loi no 91-1414 du 31 décembre 1991) et R. 230-1 du Code du travail, tout employeur, quel que soit le nombre de ses employés, est tenu d'élaborer et tenir à jour (révision annuelle au minimum) et de mettre à la disposition de ses employés, du CHSCT, du médecin du travail, de l'inspecteur du travail, etc. un document unique d'évaluation des risques (Décret no 2001-1016 du 5 novembre 2001) qui recense l'ensemble des risques pour la santé et la sécurité du personnel dans son entreprise.

En outre, l'employeur est tenu de prendre toutes les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé de ses salariés (circulaire DRT n° 2002-06 du 18 avril 2002 publiée au Bulletin officiel du Ministère du travail, de l'emploi et de la formation professionnelle n° 2002/10 du 5 juin 2002).



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Autres liens * :

[* Contrairement à ce que pourraient laisser penser les titres de bon nombre des liens qui suivent et qui se ressemblent, ils sont beaucoup moins redondants qu'il n'y paraît ou qu'on pourrait croire !]

POURQUOI METTRE EN ŒUVRE UNE ÉVALUATION DES RISQUES PROFESSIONNELS ?
http://www.tripalium.com/gazette/Gazette2007/Apge22/10.asp

Le document unique d'évaluation des risques professionnels
http://www.tripalium.com/fiches/conditions/risqueprofessionnel.htm

LOI no 91-1414 du 31 décembre 1991 modifiant le code du travail et le code de la santé publique en vue de favoriser la prévention des risques professionnels et portant transposition de directives européennes relatives à la santé et à la sécurité du travail (1)
http://www.legifrance.gouv.fr/WAspad/UnTexteDeJorf?numjo=TEFX9100054L

Évaluation des risques Les résultats dans un document unique
http://www.techniques-ingenieur.fr/dossier/evaluation_des_risques_les_resultats_dans_un_document_unique/SE3200?jsessionid=ED45C616F089551FDAEB6BD952AA047E&resourceName=true

Document unique d’évaluation des risques professionnels
http://www.acfci.cci.fr/environnement/documents/EvaluationRisquesPros.pdf

LE DOCUMENT UNIQUE D’ÉVALUATION DES RISQUES
http://www.ccip75.fr/upload/pdf/capRH24-lettres-et-modele.pdf

Document unique
http://prudhommesisere.fr/maladieinaptitude/dangerevaluation.htm






La certification HAS

La certification des établissements de santé, dite certification HAS (Haute autorité sanitaire), a pour objectifs d'améliorer la qualité des soins et de mieux informer les patients. Cette certification est menée par des professionnels de santé externes à l'établissement et accrédités par la HAS.

Le texte fondateur à l'origine de l'accréditation des établissements de santé est " l'ordonnance Juppé " de 1996. Cette ordonnance crée l'agence nationale d'accréditation et d'évaluation en santé (Anaes). En 2002, la " loi Kouchner " relative aux droits des malades met l'accent sur l'information du patient, notamment à travers l'accès à son dossier médical. En 2004 le législateur crée la Haute Autorité de santé (HAS) et lui confère l'intégralité des missions de l'Anaes dont la certification des établissements de santé. Cette loi marque également un changement de vocable, le terme "certification" est substitué au terme "accréditation".

Ce qu'il faut savoir, c'est qu'une certification HAS, ce n'est ni un classement des hôpitaux ou des cliniques entre eux, ni une note attribuée à une équipe médicale ou à son responsable. En outre, la certification HAS n'a pas d'influence notable sur les crédits accordés aux établissements certifiés.

L'évaluation externe dont est l'objet un établissement de soins va porter sur tous les aspects et les secteurs présents dans l'établissement.

À ce sujet, on pourra consulter le site :
http://www.cneh.fr/portals/0/CatalogueFormation/Qualiteetgestiondesrisques.pdf qui renvoie la teneur des évaluations susceptibles d'être menées dans le cadre de la certification (2) HAS.

La certification étant un moyen pour inciter l'ensemble des professionnels des établissements de santé (soignants, médecins, personnels administratifs, agents d'entretien…) à analyser leur organisation et à améliorer la qualité de la prise en charge des patients, elle fait l'objet d'un compte-rendu qui est rendu public (consultation possible sur Internet : http://www.has-sante.fr/portail/display.jsp?id=c_411173)

Ce compte-rendu présente les résultats de la procédure engagée par l'établissement, à la suite de son autoévaluation (http://www.has-sante.fr/portail/upload/docs/application/pdf/manuel__v2__2004.pdf) et à celle de la visite des experts visiteurs. Le plus souvent, le compte-rendu offre des pistes de réflexion sur l'organisation générale de l'établissement, reconnaît et souligne les points forts, pointe les points faibles pour lesquels des actions prioritaires peuvent être proposées, recherche les améliorations possibles à apporter aux besoins des malades, à la qualité et à la sécurité des soins, à la sécurité de l'établissement (risque incendie, maladies nosocomiales, etc.), à la qualité des services d'hôtellerie (restauration, lingerie, etc.), des services d'accueil, à l'information des patients et de leur famille, etc.

Les référentiels de certification retenus sont au nombre de dix :

1. Droits et information du patient.
2. Dossier du patient.
3. Organisation de la prise en charge du patient.
4. Management de l'établissement et des secteurs d'activité.
5. Gestion des ressources humaines.
6. Gestion des fonctions logistiques.
7. Gestion du système d'information.
8. Qualité et prévention des risques.
9. Vigilances sanitaires et sécurité transfusionnelle.
10. Surveillance, prévention, contrôle du risque infectieux.

La procédure de certification se déroule généralement de la manière suivante :

L'établissement de soins entre dans la procédure de certification (celle-ci est obligatoire), puis réalise une autoévaluation laquelle est suivie de la visite des visiteurs experts qui font part de leurs observations. Celles-ci sont agrémentées de commentaires et d'observations faites par l'établissement (procédure contradictoire). L'élaboration par la HAS du rapport final et du compte rendu de certification se fait à partir de toutes ces données.

Outre la présentation et la situation de l'établissement, le compte rendu de certification conclue sur la situation de chacun de dix référentiels retenus, au travers d'encouragements à continuer sur la voie tracée, de recommandations, de réserves ou constats d'insuffisances dont la gravité pourra justifier d'actions prioritaires dans un délai prescrit.

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Autres liens :

Gestion des risques dans les établissements de santé
http://www.sante.gouv.fr/htm/dossiers/iatrogene/reco_gdr.pdf






Autres certifications

Obtenir une certification, c'est un moyen pour un organisme, un établissement ou une entreprise d'attester que le service, la prestation, le processus, le produit, etc. qu'il fournit est conforme aux exigences réglementaires et à celles de ses clients. Une certification est délivrée, sous forme d'un document écrit, par une tierce partie extérieure qui assure que le service, la prestation, le processus, le produit, etc. est conforme aux exigences spécifiées dans un référentiel.

Les normes de la série Iso 9000 :

Les normes de la série 9000 concernent les systèmes de management de la qualité.

La norme Iso 9000 décrit les principes d'un système de management de la qualité et en définit la terminologie.

La norme Iso 9001 décrit les exigences et les obligations auxquelles une entreprise doit se plier pour obtenir la certification. C'est aussi le guide du management de la qualité dont l'entreprise peut s'inspirer pour rester dans la conformité du référentiel de qualité souscrit.

La norme Iso 9004 porte sur l'amélioration des performances en interne.

La norme Iso 19011 contient les directives pour les audits du management de qualité et du management environnemental.

Les normes de la série Iso 14000 :

On notera d'abord qu'il n'existe pas de norme Iso 14000. La première de la série est la norme Iso 14001 qui, à l'instar de la norme Iso 9001 comprend les exigences requises pour la certification. C'est la norme Iso 14050 qui précise le vocabulaire, la norme Iso 14004 qui fixe les lignes directrices pour les principes, les systèmes et les techniques à mettre en œuvre. Il existe encore d'autres normes dans cette série : Iso 14015 (évaluation des sites), 14031 (évaluation des performances), 14061 (informations sur Iso 14001 pour les organismes forestiers), 14062 (intégration des aspects environnementaux en conception et développement d'un produit).

La norme la mieux connue est la norme Iso 14001.C'est celle qui précise les conditions requises pour une certification. Cette dernière est obtenue au terme d'un système d'audits réalisés auprès d'organismes de certification dûment accrédités tels que Ecopass, Bureau Veritas, Lloyd's Register et beaucoup d'autres.

Il y a de nombreuses raisons pour qu'une entreprise demande une certification Iso 14001. Certaines sont sincèrement orientées vers un mieux en termes de gestion environnementale, d'autres relèvent avant tout de stratégies marketing, d'image de marque, de prétention à des écolabels quand on sait, par ailleurs, que les données environnementales sont pour ces entreprises, de l'ordre de la sixième roue du 4x4.

On lira avec profit un article de " Environnement-X " sur Iso 14001 à ce lien.

Pourtant, au-delà des stratégies à court terme largement privilégiées, il y aurait beaucoup à gagner, par exemple su le plan du développement durable et de la mise en place d'autres gouvernances, à mettre en œuvre de vraies politiques environnementales pour lesquelles Iso 14001 demeure un bon début.

Les référentiels dans le domaine de la santé et la sécurité au travail

Dans le domaine de la santé et la sécurité au travail, il n'existe pas encore de certification Iso. Les raisons pour lesquelles les partenaires n'ont jamais pu s'entendre sur la rédaction d'une telle norme sont nombreuses et complexes, sauf qu'elles s'inscrivent toutes dans un contexte dominant où le libéralisme économique prime et que la bulle financière est totipotente dans le fonctionnement des marchés, donc des entreprises et que ces deux raisons en sont de très bonnes pour regarder la santé et la sécurité des travailleurs depuis une certaine hauteur.Il y a aussi d'autres très bonnes raisons et qui tiennent au fait que certaines organisations impliquées dans la recherche ou l'intervention en SST ne voient pas d'un très bon œil une relative remise ne cause de leurs prérogatives et de leur gagne-pain. Il en va là comme des ONG qui luttent contre la pauvreté, mais ne tiennent pas à ce que les pauvres disparaissent et avec eux leur raison d'être et d'avoir !

Cela écrit, et parce que la mauvaise santé et l'insécurité des travailleurs finit par coûter très cher, plusieurs référentiels ont fini par être adoptés.

Parmi ces référentiels, il y a des guides généraux de bonne pratique : ILO/OHS 2001 du bureau international du travail ou encore la norme britannique BS 8800. Il existe également un référentiel certifiable appelé OHSAS 18001, mais qui n'a pas obtenu le statut de norme internationale. Il existe aussi des référentiels et des guides propres à des branches industrielles comme dans l'industrie chimique (UIC), chez les pétroliers (UFIP) et d'autres.

La norme Iso 22000

La norme Iso 22000 est une norme qui s'applique préférentiellement aux industries agroalimentaires. Elle a pour objet de créer et de faire évoluer un système de management de la sécurité alimentaire. La norme s'appuie beaucoup sur les démarches HACCP, mais elle se veut aussi une sollicitation constante des personnels et des responsables dans une recherche continue et poussée de toutes les nouvelles donnes qui peuvent concerner un aliment (informations techniques et scientifiques, composition, teneurs, contaminations, dangers, normes, nouveaux textes législatifs, etc.).

La norme Iso 22000 est compatible avec les normes Iso de la série 9000 et de la série 14000.






Prestation de service en certification
http://www.dnv.fr/certification/

Outils et documents en ligne / Outils d'évaluation du risque
http://www.cram-alsace-moselle.fr/Prevent/doc/docana.htm

Cours HIDAOA, Hygiène, TIAC, méthode HACCP, Qualité des Aliments...
http://fcorpet.fr/Denis/CoursHidaoaHaccpHygieneSecuriteQualiteAliments.html

Les systèmes de management de la santé et de la sécurité au travail
http://www.inrs.fr/INRS-PUB/inrs01.nsf/inrs01_catalog_view_view/1DA7B73C424C2007C1256D5F00417E15/$FILE/visu.html?OpenElement

Les documents de la sécurité et le management de la sécurité
http://www.clermont-fd.cci.fr/cci/services/environ/securite.php

Santé et sécurité au travail
http://fr.wikipedia.org/wiki/Sant%C3%A9_et_s%C3%A9curit%C3%A9_au_travail

De l'évaluation des risques au management de la sécurité
http://www.environnement.ccip.fr/sante-securite/securite/management-securite.htm

ÉTUDE COMPARATIVE DES RÉFÉRENTIELS RELATIFS AU MANAGEMENT DE LA SANTÉ ET DE LA SÉCURITÉ AU TRAVAIL APPLICABLES AUX ENTREPRISES EXTÉRIEURES
http://www.ineris.fr/index.php?module=doc&action=getFile&id=2626

Norme Iso 22000
http://www.norme-iso22000.info/definition.htm Iso 22000
http://www.dnv.fr/certification/food_beverage/feed_food_safety/iso22000.asp




La Communication de crise

Une crise est un événement soudain auquel on ne s'attendait pas et auquel on n'était pas vraiment préparé. Une crise se caractérise essentiellement par les difficultés apparentes ou réelles qu'ont les acteurs d'un système en crise a la gérer. Une des conséquences les plus à craindre des défauts de gestion d'une crise est la multiplication d'effets défavorables induits et d'aggravation supplémentaire de la situation.

Le plus souvent, à tort ou à raison, l'incurie gestionnaire d'une crise est fustigée par les médias en vogue. Le plus souvent aussi, c'est l'émotionnel qui prime sur le factuel ou l'irrationnel sur le rationnel. Le plus souvent, les médias n'ont pas un mot ou une image pour les retours d'expérience ou pour les correctifs qui sont suggérés en matière de gestion de crise.

Ce sont des raisons pour que les entreprises, les organisations ou les systèmes, plus largement, privilégient la mise en place de stratégies de communication de crise pour atténuer les conséquences d'un éventuelle étripage médiatique.

Il est bien dommage que les médias n'aient jamais vraiment pu s'intéresser au fond d'une crise. On peut rêver et imaginer que leur intervention aurait fini par faire avancer les choses dans un meilleur sens.

Cela écrit, la communication de crise présente aussi d'autres intérêts que ceux qui furent suggérés précédemment…

D'abord, la communication de crise ne peut pas être mise en place pour camoufler un défaut de préparation du système et de ses acteurs.

La communication de crise doit pouvoir apporter clairement des informations sur l'alerte (procédures d'alerte, permanences et veilles, moyens de communication, numéros de téléphone, contacts avec les journaux, les radios, les télévisions, etc. auxquelles une information factuelle précise (sans omission) est fournie.

La communication de crise doit pouvoir servir à activer rapidement les cellules de crise dont on aura prévu l'existence et la mise en place. Ces cellules de crises doivent pouvoir répondre, en premier lieu, aux urgences et aux incertitudes normales à une situation de crise (tris des informations, filtrage des appels téléphoniques, vigilance vis-à-vis des rumeurs, etc.) et s'assurer de la traçabilité de leurs actions/décisions (carnet de bord ou tout autre mémoire, y compris informatique, magnétique, photographique, télévisuelle, etc.).

Parmi les incertitudes essentielles qui marquent une crise, on doit citer les acteurs / intervenants / responsables / compétents.

Ce sont les Ministères, les fonctionnaires délocalisés, les représentants de l'État, les Préfets, la police, la gendarmerie et les renseignements généraux, les secours publics, les personnels hospitaliers, les centres antipoison, les médecins, les médecins et les inspecteurs du travail, les magistrats du siège, les procureurs de la République, les huissiers, les avocats, les assureurs, les banques, les notaires, les agents immobiliers, les médias, les syndicats, les représentants du personnel, les membres des CHSCT, les experts reconnus, EDF, ONF, les agences de bassin, la SNCF, les entreprises de transport, les entreprises du BTP, les entreprises spécialisées dans le déblaiement, les compagnies de téléphonie, les personnels de l'Éducation nationale, etc.

Au-delà d'une simple liste, ce sont les articulations qui existent entre tous ces acteurs qui sont les plus importantes.

La communication de crise va aussi consister à informer les personnes impactées. Ce peuvent être les victimes d'un accident ou d'une catastrophe, ce peuvent être les clients à la suite d'un retard de production.

La communication de crise n'aurait aucun sens si elle devait s'arrêter sans qu'elle ait pu intégrer les données des retours d'expérience ou si la nécessité du maintien d'un réseau de vigilance n'était pas acquise.

Mais la communication de crise, comme toutes les formes de communications n'échappe pas aux travers qu'on lui fait subir. Il arrive souvent que la communication soit instrumentalisée ou relève davantage de la propagande que de l'information. C'est la raison pour laquelle certains liens qui suivent, proposent des pages d'information sur les modes de désinformation.

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Edward Louis Bernays
http://fr.wikipedia.org/wiki/Edward_Bernays

Propagande
http://fr.wikipedia.org/wiki/Propagande

Publicité
http://fr.wikipedia.org/wiki/Publicit%C3%A9

Politiquement correct
http://fr.wikipedia.org/wiki/Politiquement_correct

Dynamique de groupe
http://fr.wikipedia.org/wiki/Dynamique_de_groupe

Gestion de crise
http://fr.wikipedia.org/wiki/Gestion_de_crise

Communication
http://fr.wikipedia.org/wiki/Communication

Stratégie de communication
http://fr.wikipedia.org/wiki/Strat%C3%A9gie_de_communication

Information
http://fr.wikipedia.org/wiki/Information

Relation presse
http://fr.wikipedia.org/wiki/Relations_presse

Biais culturel
http://fr.wikipedia.org/wiki/Biais_culturel

Biais cognitif
http://fr.wikipedia.org/wiki/Biais_cognitif

Introduction à l’ergonomie cognitive
http://www.ep-lix.net/misic/index.php/component/docman?option=com_docman&task=doc_download&gid=47&Itemid=28

LES OBJECTIFS DE L’ERGONOMIE ET LES OBJECTIFS DES ERGONOMES
http://www.cnam.fr/ergonomie/labo/equipe/falzon/articles_pf/les_objectifs_ergo_07.pdf






Autre Sites Internet et articles :

Analyse des risques
http://www.utc.fr/~farges/gbm_et_qualite/outils/analyse_risques.htm

La gestion des RISQUES TECHNIQUES (Sûreté de Fonctionnement) et des RISQUES DE MANAGEMENT
http://qualite.in2p3.fr/telechargement/telechargement/pdf/recommandation/Sdf_risques%20_111203_SaP-AH.doc

Sécurité et gestion des risques / MÉTHODES
http://www.techniques-ingenieur.fr/rubrique/methodes/1120066200000

Voir aussi (Rapports techniques GESIP)
http://www.gesip.com/

NORMES ET CERTIFICATION D’excellents outils de gestion et d’évaluation :
http://www.geneve.ch/agenda21/pme/fiche10.asp

Le Système de management environnemental de la DIR Centre Est et de la DRE Rhône Alpes :
http://roanne7.net/article.php3?id_article=328

Management QHSE
http://bonnemain.celine.qse.over-blog.com/categorie-671654.html

Rapport sur la détermination, la mesure et le suivi des risques psychosociaux au travail :
http://www.travail-solidarite.gouv.fr/IMG/pdf/RAPPORT_FINAL_12_mars_2008.pdf

Combattre les risques psychosociaux :
http://www.inrs.fr/focus/RisquesPsychosociaux.html

ABARTOLI Annie : Le management dans les organisations publiques
http://www.cnam.fr/lipsor/dso/articles/fiche/abartolimngtorgapubliques.doc






[ Corrélats :
Évaluation des risques / ...]

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